聚氨酯同步带在自动化的传动系统里完成精确的位置调整工作，大批量的一致性问题会使得设备的工作状态不稳定。本文以生产实际为依据，把影响一致性的主要因素进行分解，并提出可以实施的控制措施。
一、原料稳定性是批量一致性的起点
聚氨酯同步带是由TPU基体和芳纶纤维增强层组成的，原料配比如果变化0.5%，就会造成硬度偏差超过公差范围，去年有一位客户下订单200米的同步带，第一批抗拉强度合格率为98%，第二批就下降到了89%，经过调查后得知是由于供应商换掉了TPU批次但是没有提前告知。要建立起批次检验制度，在每一批原料入库之前进行硬度、黏度、水分含量三方面的快速检测，不合格的产品一律退换。并且固定好供应商名单，不能随便更换供货商。
二、工艺参数稳定性决定成型质量
混料时的温度为85～95℃之间，停留时间为22～26分钟，如果任何一个参数出现偏差的话，流动性就会失去控制。有一次生产的时候冷却水循环系统出现了问题，模温由原来的60℃上升到了68℃，当班所生产的50条同步带齿形深度偏差达到了0.15mm，全部被废弃了。工艺参数不能依靠操作工人凭经验来调节，要将混料温度、注射压力、冷却时间固定下来并写入SOP，并且配上PLC自动控制系统的功能来减少人为干预。
三、设备精度与环境管控缺一不可
切割设备定位重复精度为±0.05mm，传动丝杠磨损之后精度会降低，长度偏差也会越来越大。车间湿度由原来的40%提高到了现在的70%，聚氨酯材料就会吸水膨胀，尺寸的变化可以达到0.3%。解决的办法就是每季度校对一次设备定位系统，并且更换掉已经磨损的零部件，在车间里保持20～25℃、45～55%的相对湿度，每生产出50米就进行一次齿距、宽度、厚度的抽样检验，最后用三坐标测量仪对首件和末件进行全面检测，一旦发现问题就要马上停止生产线进行查找原因。
总结
批量一致性的产生并不是通过严格的检验筛选出来的，在原料进厂到产品出厂整个过程中的管理才是批量一致性的来源。建立质量追溯系统，每一条同步带都可以追溯到原料批次、成型参数以及操作人员。这套体系在某汽车零部件客户的身上跑了一个多月的时间，批次合格率由原来的92%提高到了现在的99.2%，退货率也由之前的1.8%降低到了目前的0.3%，本文来自上隆自动化零件商城，关于选型或者使用方面的问题可以来询问。
