桁架机械手的工作速度可以达到每分钟 120 米，往复频率通常大于每小时 3000 次（部分高速桁架机械手的运行速度可达到120米/分钟，短行程工况下往复频率也可能较高，具体数值取决于行程、加速度、负载和停留时间。），拖链链节要既转动灵活又保证节距不变。加工精度不能只看一个尺寸是否合格，还要考虑到材料收缩、模具状况、销轴孔同心度以及装配一致性的整个过程，在实际生产当中，结构设计阶段要计算好公差，在成型的时候注意参数的变化，在装配之后还要进行低速运转来检验整个链条是否协调。单个零件尺寸符合要求，并不意味着整条拖链可以正常使用，精度控制的重点在于使每一个链节都处于均匀顺畅的状态之中，并不是要把间隙压缩到最小。
一、结构设计中的公差分配策略
链条节距的设计中销轴直径、孔位间隔、限位块厚度以及侧板配合都要留有一定的公差。尼龙材料的收缩率为 0.8%~1.5%，所以模具尺寸应该按照这个数值进行逆向调整，孔间距为 50mm 的链节成型之后可能会缩小到 49.3mm。曾经有一位工程师只按照图纸来制作模具，并且没有考虑到收缩的问题，因此一整批链条节距都错了，桁架运转的时候就像一条蛇一样扭动，限位块与侧板之间的配合间隙保持在 0.15～0.25mm 之间，如果过紧就无法转动，而过松又会左右摇晃。
二、成型过程中的参数稳定性
原料含水量大于 0.2%，就会使链节表面出现气泡，孔位处容易发生收缩、变形，料筒温度设为 240～260℃之间，模具温度保持在 80～95℃之间，注射压力以及保压时间都会影响到孔位精度。我们车间曾因换了一种新的物料没有烘干，在连续三天生产出来的链条孔径都比标准大了 0.08 毫米，装配的时候销轴松动，客户在现场试机的时候发现拖链直接散架，型腔镶件磨损了 0.05mm 就会导致左右两侧板的厚度不一样，导向部分间隙变大之后链节就会偏移。换料、换模或者设备停止运行后再重新启动的时候都要再检查一下第一个工件的尺寸以及手感，这个步骤是不能省略的。
三、装配后的整体性能验证
单个链节孔径、节距、侧板厚度都符合要求，并不代表装配之后就可以正常工作。销轴配合要检查每一个连接点的转动阻力是否一致，侧向间隙要用塞尺逐节测量，在最小的工作状态之下不能有干涉现象。低速进行复试运行，最少要跑 50 次循环，看是否有局部发紧、偏移、跳动或者异响等情况发生，曾经有一条拖链静态检测全部合格，在桁架上跑了 23 次循环之后，第 47 节突然卡住了，拆下来一看，那节销轴孔和轴心偏差了 0.12 毫米。
总结
拖链链节的加工精度保证并不是说某个尺寸做得很精细就可以，而是要在保证强度的基础上使整个链条上每一个转动点都是一致的。材料收缩应该包含在模具的设计之中，成型参数的变化也要进行实时的监控，在装配之后的整体协调性要比单个零件的精度更加重要。桁架机械手一天要运行几万次，任何一处出现偏差都会因为高频往复而被放大，并最终导致拖链断裂或者设备停止运转。
