锁螺丝机上的导向轴主要负责限制机构运动方向，如果两根导向轴安装后平行度偏差较大，直线轴承或滑动组件运行时就容易出现发紧、卡顿、单边磨损，时间长了还可能影响批头位置和重复定位;因此安装完成后不能只靠手推顺不顺来判断，还需要结合百分表、尺寸测量和全行程运行阻力进行检查，先确认基准轴，再逐步校正另一根导向轴的位置。
一、先确定一根导向轴作为安装基准
两根导向轴安装完成后，可以先选择其中一根作为基准轴，确认它与设备安装基准面的距离、直线度和固定状态基本正常，再用游标卡尺、外径千分尺配合量块，或者使用合适的检具测量两根轴在前端、中间和后端位置的中心距，如果几个位置的数据差异比较明显，就说明两轴之间可能存在张开、收拢或者局部偏斜，不能急着把所有固定螺丝完全锁死。
二、用百分表沿全行程检查平行变化
比较实用的方法是把百分表固定在移动平台或滑块组件上，让测头轻压另一根导向轴的侧面或上表面，然后缓慢推动机构走完整个有效行程，观察表针变化，如果数值在某一方向持续增加，通常说明两轴存在整体角度偏差，如果只在局部位置突然变化，则还要检查安装座、轴支撑座是否有毛刺、变形或锁紧受力不均，测量过程中应保持移动平稳，避免手推晃动影响读数。
三、校正后还要看运行阻力是否均匀
导向轴平行度调整不能只看百分表数值，还要结合实际机构运行状态，建议在逐步锁紧固定螺丝的过程中反复推动滑台，检查全行程有没有局部变紧、回程发涩或者左右晃动，如果锁紧前比较顺畅、锁紧后阻力明显增加，就要怀疑支撑座被强行拉偏或者安装基准面存在误差;调整完成后再复测中心距和百分表变化，并确认直线轴承运行声音和手感基本一致。
总结
锁螺丝机导向轴安装后的平行度检查，可以按“确定基准轴、测量多点中心距、百分表全行程检测、结合运行阻力复核”的顺序进行，不能单靠肉眼或手感判断;如果发现平行度偏差，应优先检查安装面、支撑座和锁紧顺序，不建议通过强行拧紧螺丝让导向轴硬性贴合，否则容易把误差转化成轴承内部受力和后期偏磨。本文由上隆自动化整理分享，在FA零件选型或使用问题欢迎交流(如有说错的也欢迎指正)。
